Su una linea produttiva ceramica, la scelta è l’ultimo punto di controllo visivo prima del confezionamento: gli operatori esaminano ogni piastrella, individuano i difetti e fermano i pezzi non conformi.
Qui, il sistema di ventole di aspirazione industriale deve rimuovere polveri e residui di lavorazione. Se restano sulle piastrelle, gli operatori si fermano per pulire, i controlli rallentano e piastrelle non conformi possono arrivare al confezionamento, con il rischio di contestazioni da parte dei clienti.
Polveri e residui si possono poi depositare anche su catene, cuscinetti, motori e sensori, fino a bloccare i nastri trasportatori. La linea si ferma per guasti ripetuti e si rischia di non rispettare i tempi di consegna concordati.
Per ridurre questi rischi e tenere sotto controllo il lavoro delle ventole di aspirazione, abbiamo realizzato un quadro elettrico dedicato. Nei prossimi paragrafi, entreremo dentro il quadro, mostreremo com’è stato progettato, dai comandi esterni fino alle protezioni interne, e in video lo vedremo finito, pronto per l’installazione.
La parte esterna del quadro elettrico: come abbiamo organizzato i comandi per la ventola di aspirazione
La parte esterna del quadro elettrico deve prima di tutto proteggere comandi e componenti interni da condizioni che possono comprometterne il funzionamento nel tempo, come polveri, urti e umidità. Per questo, in fase di progettazione è importante scegliere un involucro con un grado di protezione IP adatto alle condizioni di lavoro del reparto.
Inoltre, è fondamentale organizzare in modo chiaro e accessibile l’interfaccia tra quadro e operatori. Sul pannello frontale abbiamo così disposto questi comandi dedicati alla ventola di aspirazione.
- Interruttore generale ON/OFF,
- pannello di comando dell’inverter,
- comandi START/STOP dell’aspirazione,
- spia di marcia dell’inverter,
- potenziometro per il riferimento di frequenza dell’inverter,
- spia per gli ausiliari da 24V per la tensione di comando.
Da qui, il personale autorizzato avvia o arresta la ventola, regola la velocità e legge lo stato dei circuiti di comando. In questo modo, chi gestisce la linea e chi deve intervenire in caso di emergenza o manutenzione sa da dove partire per controllare la ventola specifica comandata dal nostro quadro elettrico.
Interruttore generale ON/OFF
Sul pannello frontale, il primo comando è l’interruttore generale ON/OFF, qui progettato con manopola rossa su fondo giallo, ben visibile, in modo che il personale tecnico lo individui subito.
L’interruttore generale alimenta o disalimenta tutti i circuiti all’interno del quadro elettrico, indicando se il quadro è sotto tensione o no.
- Il personale tecnico autorizzato porta l’interruttore su ON per mettere il quadro sotto tensione all’avvio.
- Lo porta su OFF per togliere tensione ogni volta che deve invece lavorare al suo interno per controlli e misure, sostituzioni di componenti o interventi dovuti a guasti ed emergenze. Dopo l’intervento, chiude il quadro e riporta l’interruttore su ON per rimettere in servizio il quadro e ripristinare l’alimentazione della linea.
Per chi segue sicurezza e manutenzione, questo comando è fondamentale: un generale ben visibile sul pannello frontale mostra subito se il quadro è alimentato, riducendo il rischio che qualcuno inizi a lavorare con parti ancora in tensione.
Pannello di comando dell’inverter
Sul pannello frontale del quadro elettrico abbiamo installato anche il pannello di comando dell’inverter, dotato di display e tasti specifici. Da qui, i tecnici controllano l’inverter che alimenta il motore della ventola: impostano i parametri principali, come la frequenza di lavoro e i tempi in cui il motore deve raggiungere la velocità impostata. In questo modo il motore aumenta i suoi giri in modo graduale, la corrente di spunto, cioè la corrente che il motore assorbe nei primi istanti di avvio, non sale a valori che fanno intervenire le protezioni, e le parti meccaniche della ventola subiscono meno colpi bruschi.
Per chi in azienda deve far lavorare gli impianti in sicurezza, limitare i fermi e tenere sotto controllo la qualità del processo, avere il pannello di comando dell’inverter sul frontale del quadro significa:
- vedere subito se l’inverter è in marcia, fermo o in allarme, senza aprire la porta del quadro;
- leggere il codice di allarme e avere un primo indizio sul problema, lasciando poi al tecnico specializzato la diagnosi completa e l’intervento sul campo;
- ridurre le aperture del quadro, perché il personale autorizzato apre la porta solo quando deve intervenire sui componenti interni.
Comandi START e STOP dell’aspirazione
Accanto al pannello di comando dell’inverter abbiamo previsto i pulsanti di START e STOP dell’aspirazione.
Il personale tecnico autorizzato li usa per comandare la ventola dalla porta del quadro quando la linea è ferma per prove o interventi di manutenzione. In esercizio normale, cioè quando la linea è in produzione, l’avvio e l’arresto della ventola restano invece gestiti dal sistema di automazione, che invia il consenso di marcia all’inverter insieme agli altri motori e azionamenti della linea di scelta.
- Con il pulsante di START la ventola si avvia per i controlli che richiedono la marcia, come la verifica del senso di rotazione, le prove dopo un intervento sul motore, il controllo di vibrazioni e rumori, e i test dopo la pulizia o la sostituzione della ventola.
- Con il pulsante di STOP la ventola si arresta per permettere ai tecnici di ispezionare ad esempio il motore, i condotti di aspirazione, le bocche o le griglie e le strutture che li sorreggono.
Spia di marcia dell’inverter
Sul pannello frontale abbiamo installato anche una spia luminosa di marcia collegata all’inverter che alimenta il motore della ventola. La spia si accende quando l’inverter è in marcia e riceve il comando per avviare la ventola. Si spegne quando l’inverter non è più in marcia.
Attenzione però: la spia mostra solo lo stato di marcia dell’inverter, non conferma che il motore giri. I tecnici usano questa informazione come primo riscontro visivo quando devono capire perché la ventola non lavora come previsto.
La spia di marcia aiuta quindi a orientare i controlli, ma non sostituisce la diagnosi che il personale qualificato esegue sul quadro e sull’impianto.
Potenziometro per il riferimento di frequenza dell’inverter
Sul pannello frontale abbiamo posizionato anche il potenziometro, una manopola che aumenta o diminuisce la frequenza che l’inverter fornisce al motore della ventola. L’inverter varia così la velocità del motore e di conseguenza anche la velocità della ventola di aspirazione.
Chi segue la linea usa questo comando quando ad esempio cambiano il formato del prodotto o i volumi di produzione: il tecnico modifica la frequenza dal quadro e adatta la portata d’aria alle nuove condizioni senza fermare la linea.
Per chi coordina manutenzione e produzione questo comando aiuta a tenere sotto controllo la continuità della linea, perché:
- riduce gli interventi meccanici legati alle sole regolazioni di portata e libera ore da dedicare a guasti e attività che richiedono davvero fermo impianto;
- limita le micro-interruzioni che sommate incidono sulla continuità produttiva.
Allo stesso tempo chi gestisce qualità e salute in reparto mantiene stabile l’ambiente della scelta. Una portata d’aria impostata in modo corretto aiuta a:
- limitare i depositi di polvere su piastrelle, organi di trasporto e postazioni di controllo;
- migliorare la visibilità dei difetti per gli operatori;
- ridurre l’esposizione alla polvere durante il turno;
- abbassare il rischio che piastrelle con difetti arrivino al confezionamento e al cliente.
Spia per gli ausiliari da 24V
Sul pannello è presente anche la spia per gli ausiliari da 24V. Indica se la tensione di comando a 24V arriva ai circuiti ausiliari del quadro. Questa tensione non alimenta il motore, ma permette ai dispositivi di comando di inviare i segnali che gestiscono l’avvio della ventola.
I circuiti ausiliari comprendono, per esempio, pulsanti e selettori, spie di segnalazione, relè, contattori e consensi verso l’inverter.
- Quando la spia per gli ausiliari da 24V è accesa, significa che i circuiti di comando ricevono i 24V.
- Se la spia è spenta, c’è un problema, perché la mancanza dei 24V blocca l’intera catena dei comandi.
Per chi gestisce la linea, la spia per gli ausiliari da 24V dà quindi un riferimento immediato sullo stato dei comandi e aiuta a decidere da dove iniziare i controlli.
Dentro il quadro elettrico: tutti i componenti che comandano la ventola
Aprendo il quadro elettrico, possiamo vedere la parte interna dove si trovano i componenti che alimentano e regolano la ventola di aspirazione industriale sopra la zona della scelta.
- L’inverter regola la velocità del motore;
- la ventola di raffreddamento del quadro favorisce il ricambio d’aria interno;
- il termostato controlla la temperatura interna;
- i fusibili modulari proteggono l’alimentazione dell’inverter e dei circuiti ausiliari;
- l’alimentatore a 24 V in corrente continua (24V DC) fornisce la tensione ai circuiti di comando;
- il relè di potenza gestisce i consensi verso l’inverter;
- le morsettiere raccolgono i collegamenti tra comandi, protezioni e inverter;
- e infine c’è la barra di terra, dove arrivano i conduttori di protezione.
Prima di analizzare i componenti interni, partiamo dal retro della porta.
Qui i comandi montati all’esterno si collegano ai blocchi contatti e ai relè di interfaccia: è il punto in cui i comandi diventano segnali elettrici che proseguono verso le morsettiere e gli altri dispositivi del quadro.
Per chi si occupa di controlli e manutenzioni, questa è una delle prime zone da verificare perché qui nasce il percorso del circuito di comando.
Dal retro della porta ai componenti interni: il percorso dei segnali di comando
Qui, i comandi esterni si collegano ai primi dispositivi del circuito e troviamo:
- il blocco contatti collegato all’interruttore generale, che porta il comando di apertura e chiusura all’interno del quadro;
- i relè di interfaccia, che ricevono i segnali dai comandi montati sulla porta e li commutano verso il circuito di comando interno;
- il canale portacavi, che raccoglie i cavi dei comandi e li guida verso la zona inferiore, fino alla guaina a treccia diretta all’interno del quadro.
Nella zona bassa della porta i cavi entrano nella guaina a treccia, che li mantiene compatti, ne limita gli spostamenti durante l’apertura e la chiusura, e li protegge da trazioni e sfregamenti, riducendo il rischio di distacco dei capicorda o di rottura dei fili interni. Questi danni possono interrompere i segnali di comando verso il quadro e impedire l’avvio corretto della ventola, con possibili fermate della linea e tempo perso in diagnosi per individuare il punto di interruzione.
Dalla guaina i cavi:
- raggiungono le morsettiere, che ricevono i segnali di comando provenienti dal retro della porta e li smistano verso i dispositivi interni del quadro.
- I segnali proseguono verso il relè di potenza, che gestisce i consensi destinati all’inverter,
- passano attraverso i fusibili modulari, che proteggono il circuito di comando e le linee che lo alimentano,
- raggiungono l’alimentatore a 24 V, che fornisce energia a relè, spie e logica di comando,
- e arrivano all’inverter, che utilizza i consensi per regolare la velocità del motore della ventola.
Lungo tutto questo percorso ogni cavo mantiene la stessa sigla sulle morsettiere e sullo schema elettrico fornito con il quadro: questo permette a chi interviene di seguire il circuito dal retro della porta fino all’inverter con metodo, riducendo i tempi di ricerca guasti.
Canaline portacavi in PVC: per guidare i cavi
Nel quadro, i cavi scorrono dentro canaline portacavi in PVC, montate sulla porta e sulla piastra di fondo.
- Sulla porta, le canaline raccolgono i collegamenti dei blocchi contatti e dei relè interfaccia e li guidano verso la guaina a treccia che entra nel quadro.
- All’interno, seguono il perimetro dei telai e portano i cavi verso inverter, fusibili modulari, termostato, alimentatore 24 V, relè di potenza, morsettiere e barra di terra in basso.
Le canaline aiutano a mantenere ordinati i percorsi che collegano porta, componenti interni e campo. Inoltre, il colore dei cavi elettrici e la loro numerazione semplificano ulteriormente il lavoro di cablaggio e manutenzione, perché consentono di riconoscere a colpo d’occhio funzioni e percorsi dei diversi conduttori.
In più, le asole laterali permettono di far uscire i cavi in punti precisi, vicino ai morsetti dei dispositivi interni o delle morsettiere. I cavi escono dalla canalina e raggiungono il componente con tratti brevi, senza incroci inutili. Questo aiuta a rispettare i raggi di curvatura dei conduttori e a ridurre gli sforzi meccanici sui morsetti.
Quando poi si devono aggiungere nuovi collegamenti al quadro e le canaline sono dimensionate con un margine adeguato, il tecnico inserisce i nuovi conduttori nello stesso percorso dei circuiti esistenti e mantiene il cablaggio ordinato. Non deve creare passaggi esterni improvvisati o legare cavi all’esterno delle canaline, con il rischio di danneggiarli e di rendere meno chiaro l’insieme dei collegamenti.
Inverter e ventola di raffreddamento: per regolare la ventola e proteggere i componenti
All’interno del quadro, l’inverter, una volta programmato, regola la velocità del motore della ventola di aspirazione, variando la frequenza di alimentazione.
In più, sul fianco del quadro, in prossimità dell’inverter, abbiamo installato una ventola di raffreddamento per ricambiare l’aria e mantenere costante la temperatura dei componenti all’interno, misura che riduce il rischio di surriscaldamento dell’inverter e degli altri dispositivi.
Nel cablaggio dell’inverter, abbiamo poi separato i percorsi di comando e di potenza:
- i cavi di comando entrano nella parte alta dell’inverter,
- mentre i cavi di potenza dal basso.
I conduttori che trasportano segnali a bassa tensione restano così distanti dai cavi che alimentano motore e inverter, senza rischiare di generare disturbi soprattutto in fase di avviamento o durante le variazioni di velocità.
Durante i controlli, questa separazione aiuta chi interviene a seguire il percorso dei segnali e a verificare i collegamenti legati all’inverter, con meno passaggi e meno tempo speso per individuare eventuali anomalie.
Per chi gestisce l’impianto queste soluzioni contribuiscono a contenere i fermi legati alla temperatura e a sostenere la continuità di funzionamento della ventola di aspirazione e della linea di scelta. Abbiamo applicato una logica simile di controllo e protezione anche nel caso di un motore industriale a ciclo continuo, dove l’obiettivo era evitare stop imprevisti e danni costosi al motore e all’impianto.
Fusibili modulari e termostato: per proteggere l’alimentazione e controllare la temperatura
Sopra l’alimentatore abbiamo posizionato dei fusibili modulari su guida DIN, che proteggono l’inverter, il circuito di comando a 24 V e i consensi che arrivano ai suoi ingressi di comando.
La disposizione in linea permette di individuare subito a quale circuito appartiene ogni fusibile e rende più semplice la sostituzione, riducendo il rischio di intervenire sul punto sbagliato. In caso di anomalia chi esegue il controllo concentra le verifiche su questa sezione e può ripristinare l’alimentazione del quadro con maggiore rapidità.
Accanto ai fusibili si trova il termostato collegato alla ventola di raffreddamento del quadro. Il termostato misura la temperatura interna e, in base a questa, comanda l’accensione e lo spegnimento della ventola. In questo modo:
- mantiene l’interno del quadro entro un intervallo termico definito;
- aiuta a ridurre il rischio che intervenga la protezione termica dell’inverter con allarme di surriscaldamento e arresto del motore;
- limita lo stress sui componenti elettronici nel tempo.
Per chi gestisce l’impianto questa soluzione può contribuire a contenere i fermi legati alla temperatura e a sostenere la continuità di funzionamento della ventola di aspirazione e della linea di scelta.
Alimentatore 24V DC: per alimentare il circuito di comando
Sotto i fusibili abbiamo installato l’alimentatore a 24V in corrente continua (24V DC), che fornisce la tensione ai circuiti di comando del quadro. Da qui partono i 24V che alimentano:
- i relè sul retro della porta,
- il relè di potenza,
- le spie di segnalazione,
- i consensi verso gli ingressi di comando dell’inverter.
La vicinanza ai fusibili fa sì che il tratto di circuito a 24V protetto dal fusibile sia breve e riunisca in un’unica zona il punto in cui la tensione nasce e il punto in cui è protetta.
Chi interviene può misurare la presenza dei 24V sui morsetti dell’alimentatore, verificare il fusibile dedicato e seguire le sigle dei conduttori che da questa zona proseguono verso relè, spie e inverter.
In questo quadro tutto il circuito di comando lavora a 24V DC: i comandi esterni, i relè di interfaccia, le spie e i consensi verso l’inverter utilizzano la stessa tensione, con origine e protezioni concentrate in questa sezione.
Per chi gestisce l’impianto, questa disposizione rende più semplice seguire il percorso dei comandi durante i controlli: in caso di anomalia sui segnali a 24V, i controlli possono partire da qui per verificare prima l’alimentazione e la protezione e poi l’arrivo della tensione ai dispositivi interni.
Relè di potenza: per gestire i consensi verso l’inverter
Accanto all’alimentatore a 24V in corrente continua abbiamo installato il relè di potenza.
- Dal lato delle morsettiere il relè riceve i segnali di comando a 24V provenienti dal circuito di comando, per esempio il consenso marcia.
- Quando riceve questo comando, il relè chiude i suoi contatti e invia agli ingressi di comando dell’inverter i consensi necessari ad abilitare la marcia del motore della ventola.
Trovandosi vicino ad alimentatore, fusibili e morsettiere, il personale tecnico autorizzato può individuare subito il punto in cui passano i consensi verso l’inverter. Tra i controlli che il personale qualificato può eseguire su questa sezione ci sono:
- la verifica della presenza dei segnali a 24 V al relè,
- il controllo che il relè commuti come previsto,
- e la conferma che i consensi proseguano verso l’inverter.
In caso di anomalia sulla marcia della ventola, il relè di potenza offre quindi un punto di verifica utile all’interno del percorso dei comandi. Le valutazioni restano però sempre basate su misure e prove eseguite sul campo da personale competente.
Morsettiere e barra di terra: per ordinare i collegamenti e semplificare le verifiche di terra
Nella parte bassa del quadro abbiamo posizionato due morsettiere e, subito sotto, la barra di terra in rame. Le morsettiere raccolgono e smistano i collegamenti tra i dispositivi installati all’interno del quadro (inverter, alimentatore 24V DC, relè di potenza, fusibili), i comandi sulla porta del quadro e il campo, cioè il motore della ventola e le altre utenze collegate alla linea di aspirazione.
In questa zona i collegamenti di comando e segnale arrivano, vengono suddivisi e ripartono verso i dispositivi senza incroci o sovrapposizioni. La siglatura dei conduttori, coerente con quanto descritto nel percorso dal retro porta ai componenti interni, rende le morsettiere un punto di lettura immediato del circuito. Per chi interviene sul quadro, questo si traduce in vantaggi concreti:
- i punti di arrivo e uscita dei conduttori sono ordinati e leggibili, quindi il tecnico riduce il tempo necessario per seguire i cavi lungo il quadro quando deve capire dove vanno;
- è più rapido individuare dove entra e dove esce ogni collegamento durante una ricerca guasti o una verifica su un tratto specifico di circuito;
- modifiche o ampliamenti del quadro possono concentrarsi sulle morsettiere, limitando il rischio di disturbare altre parti del cablaggio già funzionanti.
La barra di terra è installata su un livello dedicato, separata dalle morsettiere dei circuiti di comando e segnale. È posizionata in basso, in una zona accessibile per il personale tecnico autorizzato, disposta in orizzontale e collegata a conduttori di protezione ordinati, con capicorda allineati. Su questa barra convergono i conduttori di protezione del quadro e della linea che alimenta il motore della ventola e le altre utenze di campo.
Queste scelte progettuali portano vantaggi pratici.
- Verifiche di terra più veloci: la continuità del circuito di protezione si controlla collegando gli strumenti direttamente sulla barra e sulle estremità in campo, senza dover ricostruire percorsi poco chiari, con un fermo impianto più contenuto durante i controlli periodici.
- Controllo visivo immediato: la disposizione lineare dei conduttori permette di vedere subito se manca una terra, se un morsetto è allentato o se un collegamento è stato aggiunto in modo non conforme, riducendo il rischio di lasciare senza protezione una parte dell’impianto.
- Maggiore facilità di ampliamento: quando si aggiunge una nuova utenza di campo, il punto in cui collegare il nuovo conduttore di protezione è chiaro e accessibile, senza dover intervenire in zone affollate del quadro.
Per chi deve garantire continuità di servizio, organizzare la manutenzione e gestire i controlli di sicurezza, una morsettiera ordinata e una barra di terra progettata in questo modo rendono il quadro più leggibile, aiutano a contenere i tempi di intervento e riducono il margine di errore quando è necessario aprire il quadro e lavorare all’interno.
Dopo aver visto nel dettaglio com’è stato costruito il quadro elettrico che comanda la ventola di aspirazione sopra la scelta, il passo successivo è capire come fare perché rimanga affidabile nel tempo.
Qui entra in gioco la manutenzione programmata di quadro e ventola di aspirazione industriale.
Manutenzione di quadro e ventola: i controlli da programmare
Non basta installare un quadro ben progettato: servono controlli periodici su quadro e impianto, perché la ventola di aspirazione industriale sopra la scelta rimanga affidabile nel tempo.
Tra le verifiche che il personale qualificato può fare sul quadro elettrico, ad esempio, rientrano queste in elenco.
- Verifica dei serraggi e dello stato dei collegamenti
Si controlla il serraggio dei morsetti di potenza e di comando, le morsettiere interne e la barra di terra, con attenzione a eventuali segni di surriscaldamento, ossidazione o annerimenti anomali. - Controllo visivo di siglature e percorsi dei cavi
Si verifica che le siglature dei conduttori siano leggibili e coerenti con lo schema elettrico in dotazione al quadro e che i cavi nei canali portacavi siano integri, ordinati e fissati in modo corretto. - Funzionamento delle protezioni e degli ausiliari a 24V
Si controlla lo stato dei fusibili modulari, si misura la presenza dei 24V DC sui morsetti dell’alimentatore, e si verifica il corretto funzionamento della spia per gli ausiliari a 24V, che conferma l’arrivo della tensione ai circuiti di comando. - Test del circuito di comando dell’inverter
Si testano i comandi di START/STOP dalla porta del quadro, in condizioni di sicurezza; si verifica la corretta commutazione del relè di potenza e, dove previsto, si controlla il segnale di riferimento impostato dal potenziometro verso gli ingressi dell’inverter. - Controllo della ventilazione e della temperatura interna
Si verifica il funzionamento della ventola di raffreddamento del quadro e del termostato; si controlla lo stato delle griglie di aerazione e si rimuovono eventuali depositi di polvere che ostacolano il ricambio d’aria e favoriscono il surriscaldamento dei componenti. - Verifica del circuito di protezione (terra)
Si misura la continuità dei conduttori di protezione collegati alla barra di terra, si controlla visivamente che non manchino collegamenti e che non siano stati aggiunti conduttori non conformi o fissati in modo improprio.
Oltre ai controlli sul quadro elettrico, la sicurezza complessiva dell’impianto dipende anche dal corretto funzionamento degli interruttori differenziali che proteggono le linee. Nel piano di manutenzione programmata, SICEL può affiancare l’azienda nell’esecuzione periodica della prova dei differenziali sugli interruttori a monte della linea della ventola, secondo le procedure aziendali e le norme vigenti, verificando che intervengano nei tempi previsti in caso di guasto a terra. Questo contribuisce a mantenere sicuri le persone e l’impianto e a dare all’azienda riscontri tecnici chiari sulle condizioni delle protezioni.
Nel piano più ampio di gestione della sicurezza in reparto, SICEL può occuparsi anche dei controlli periodici sull’illuminazione di emergenza e sull’impianto di rivelazione incendi, verificando che le lampade di emergenza si accendano in assenza rete e che i dispositivi di rivelazione e segnalazione funzionino correttamente, così che vie di esodo e sistemi di allarme siano pronti quando servono.
Queste attività, affiancate ai controlli sul quadro dedicato alla ventola e sulla linea che lo alimenta, non sostituiscono i piani di manutenzione definiti dall’azienda, ma sono un punto di partenza concreto. Integrare interventi di questo tipo nella manutenzione programmata aiuta a ridurre fermi imprevisti, individuare in anticipo i segnali di degrado e tenere sotto controllo le condizioni di sicurezza del quadro e dell’area di scelta.
Video: il quadro elettrico per la ventola di aspirazione visto da vicino
Finora abbiamo analizzato nel dettaglio com’è strutturato il quadro elettrico che comanda la ventola di aspirazione sopra la scelta e quali scelte progettuali abbiamo adottato per semplificare gestione, manutenzione e controlli.
Nel video qui sotto mostriamo il quadro finito e pronto per l’installazione, per vedere in pochi minuti come le scelte progettuali fatte si traducono in pratica: l’organizzazione dei comandi sul pannello frontale, l’ordine del cablaggio interno, la disposizione dei componenti principali e delle morsettiere, la leggibilità complessiva del quadro elettrico per la ventola di aspirazione industriale.
@sicelsrl.it Ecco come abbiamo realizzato il quadro elettrico che gestisce una ventola di aspirazione industriale ✅ Seguici, e poi vieni a trovarci anche qui: 🔗www.sicel-srl.it🔗 #quadroelettrico #impiantoelettrico #impiantoelettricoindustriale #elettricistaprofessionale #elettricistadifiducia ♬ suono originale - sicelsrl.it
Prima di arrivare in reparto, ogni quadro viene inoltre sottoposto a una serie di test finali per ridurre il rischio di sorprese in fase di avviamento.
Quando l’installazione in reparto è completata, si rilascia infine la Dichiarazione di Conformità, che certifica che la parte di impianto realizzata o modificata è stata eseguita a regola d’arte, nel rispetto delle norme UNI/CEI, funziona ed è sicura.
Per chi gestisce impianti e produzione, avere un quadro testato e una Dichiarazione di Conformità chiara significa ridurre i rischi di non conformità e avere basi tecniche solide per manutenzioni, modifiche e verifiche sull’impianto.
Hai bisogno di altri quadri elettrici specifici per i tuoi impianti?
In base alle esigenze dell’impianto, progettiamo anche quadri dedicati ad altre funzioni specifiche, come:
- quadri elettrici per esterni, per gestire in modo affidabile le utenze collocate in aree cortilive, parcheggi e zone di carico, separando le linee esterne da quelle interne, riducendo le cadute di tensione e permettendo interventi e manutenzioni sulle utenze esterne senza fermare i reparti produttivi.
- quadri elettrici per ventilatori assiali industriali, per controllare in modo centralizzato i ventilatori dedicati al ricambio d’aria e all’estrazione di polveri e fumi in reparti industriali.
- quadri elettrici per pompe sommerse, per controllare in modo automatico il livello di acqua o liquidi industriali e ridurre il rischio di allagamenti e fermi impianto nelle aree servite.
- quadri elettrici con integrazione di PLC, per centralizzare la logica di controllo, monitorare in continuo i parametri di processo, ridurre errori e tempi di fermo lungo le linee produttive.
- sottoquadri elettrici per macchine CNC, per alimentare e proteggere in modo mirato ogni macchina a controllo numerico, localizzare guasti e interventi su una singola macchina senza fermare l’intero impianto.
- quadri prese CEE, per distribuire in modo sicuro e ordinato l’energia alle prese e alle utenze mobili in reparto, con protezioni dedicate che aiutano a ridurre i fermi impianto.
Parliamo del tuo impianto
Possiamo analizzare la situazione attuale e valutare come intervenire. Partiamo sempre da un confronto tecnico: raccogliamo i dati dell’impianto, vincoli del reparto e obiettivi di continuità produttiva e sicurezza, e da lì progettiamo la soluzione adatta al tuo caso specifico.
